린(Lean) 경영

 

▲린(Lean) 경영=린경영은 '얇은' 혹은 '마른'이란 뜻의 '린'이란 단어에서 출발한 신경영 기법을 말한다.

자재구매에서 생산, 재고관리, 판매에 이르기까지 전 과정에서 낭비요소를 최소화한다는 개념이다.

쉽게 말해 군살 없는 경영을 추구하는 '낭비제거 경영'인 셈이다. 모태는 도요타 자동차 생산 시스템(TPS)이 배경이 됐으나

지난 96년 MIT가 미국의 기업실정에 맞게 재구성한 경영 기법이다.

자동차·전자·화학 등 국내 산업계 전반에 ‘린(Lean) 경영’도입 열기가 뜨거워지고 있다. 미국에서 처음 시도된 ‘린 경영’은

구매·생산·재고관리·판매에 이르기까지 전 공정에서 ‘낭비 요소’를 철저히 제거, 생산성을 높이자는 차세대 경영기법이다.

포드·GM·델파이·보잉 등 미국기업들이 시행하고 있는 ‘린 경영’은 국내에서도 삼성전자·기아자동차·삼성코닝·KT 등이 잇따라

도입하면서 경영혁신에 불을 지피고 있다.

12일 업계에 따르면 삼성전자·기아차 등이 광주공장·화성공장에서 각각 ‘린 경영’을 도입, 시행하면서 노동생산성 2배·재고율

감소 90%?불량률 50% 감소 등의 효과를 거둔 것으로 나타났다.

또한 삼성코닝 경북 구미사업장도 ‘린 경영’을 도입, t당 재료비 인하·인건비 감축·제조경비 절감 등 전 공정에서 낭비요소를

제거함에 따라 세전 이익률 20%를 높이고 있다.

전문가들은 ‘린 경영’이 이미 국내 산업계에 확산된 6시그마나 전사적자원관리(ERP)보다 ‘비용은 적게 들고 생산성 효과는

큰 경영기법’으로 평가하고 있다.

6시그마는 품질 개선이 최우선 목표라면 ‘린 경영’은 생산 공정의 낭비제거에 초점이 맞춰져 있다. 이렇게 볼 때 6시그마는

‘품질’, 린 경영은 ‘생산성 향상’에 1차적 지향점이 있다. 따라서 ‘린 경영’이 생산공정의 리드타임 감소, 6시그마는 품질개선

효과를 거둘 수 있는 경영방식으로 평가받고 있다.

최근 기업들은 기존 시행 중인 6시그마에 ‘린 경영’을 접목시키는 방안도 적극 추진하고 있다.

기아자동차 화성공장의 경우 생산공정별로 ‘린 경영’을 적용시키고 있다. 이를 위해 우선 5단계 로드맵을 설정했다.

공장환경개선·생산안정화·생산성혁신·품질혁신·고효율시스템 구축이 그것이다.

기아차 경기 화성공장은 각 단계별 목표 달성을 위해 혁신적 ‘린 경영’ 툴(Tool)을 활용하면서 낭비제거활동, 생산구조 합리화

활동 등을 전개하고 있다. 이를 통해 기아차는 기존 공장과 화성 공장의 비교를 통해 불량제품으로 인한 라인중단 건수의

90%를 축소시키는 성과를 거뒀다.

삼성코닝 구미사업장도 각 공정별로 ‘린 경영’을 적용하면서 �당 재료비 인하?제조경비 절감 등을 추진하면서 생산공정의

혁신을 이뤄냈다.

이밖에 KT는 ‘린 경영’을 기존의 6시그마와 연계, 생산성 제고와 품질개선이라는 ‘두마리 토끼’ 잡기에 나섰다.

KT는 6시그마를 통해 프로세서의 집중도를 증가시키고, ‘린 경영’을 통해 생산공정의 리드타임을 줄이는 ‘프로세스 혁명’에

박차를 가하고 있다.

현대경제연구원 관계자는 “미국의 자동차, 항공기업체 등을 중심으로 시작된 린 경영이 이제는 세계적으로 확산 추세를

맞고 있다”며 “국내에서도 린 경영을 차세대 경영기법으로 보고 도입 열기가 뜨거워지고 있으며 일부는 6시그마와

접목시키는 방안을 추진하고 있다”고 말했다.